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本周報名客戶展示
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課程編號： 801726本土化精益生產管理模式高級研修班推薦星級：
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課程分類：
質量管理系列>>本土化精益生產管理模式高級研修班
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培訓講師：
課時：
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課程對象：
制造業企業董事長、CEO、總經理、副總經理、HR經理及負責生產、技術、采購、物料、品質、財務等管理人員
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報名聯系：
021-5566 9210， 189 1765 5637（微信） training@021px.com
- 課程背景
- 課程收益
- 課程大綱
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課程時間：3天2夜
傳授一套個個都懂人人能操作的精細化模式
一個真正能幫企業走出管理困境的研修機會
參加本次研修班的效果與可達成的目的：
1、能真正幫企業建立一個簡單有效、省時省力并能創造企業高效價值的管理模式！
2、能使企業在經營與管理上少走很多的彎路及少花費很多不必要的資源！
3、能幫企業如何真正持續有效的做到減少損耗杜絕浪費，讓成本下降5%以上！
4、能幫企業真正縮短生產周期40%以上，降低庫存40%以上，資金利用提升一倍！
5、能幫企業打造一支真正有用的班組長隊伍與精益生產團隊及提升全員士氣！
6、能讓企業的生產現場發生翻天覆地的變化，變得亮麗、寬敞、整齊、清潔等！
7、能幫企業植入精益思想、創建精益文化、有效利用精益工具，做好持續改進!
8、能幫企業提升生產效率30%以上，不良接近或做到零缺陷，效益提升30%以上!
本次研修班的背景：
精益生產是日本豐田70年來的制勝法寶，從1978年開始進入中國，30年來中國很多企業都想建立并實施該模式，所以引發很多企業的高管不遠萬里漂洋過海去豐田學習，有少部分去學習的企業在模仿學習豐田后企業有了一定的改善但不能持續，但很多企業花了錢卻結果不理想，為什么?
咨詢式訓練大師唐發德先生歷任6000多人規模的外企制造業CEO12年，多次赴韓國三星、日本豐田考察學習、精通企業戰略、生產、品質、人資、采購、營銷、績效等整個企業管理與經營。1993年第一次上半年通過參加精益生產培訓與考察就率領管理層實施精益生產管理模式結果失敗，嘗盡了失敗的滋味，失去了做人的尊嚴。在不顧面子與尊嚴的情況下在1993年下半年通過再次的單獨考察后再次在企業實施精益生產管理模式，歷經三年的拼搏終于在企業成功實施了精益生產管理模式，從此多年創下了年產值從32個億到45個多億、制造成本下降8個點以上、效益提升40%以上、人均產值6萬元/月的高效率等奇跡；
歷經5年時間總結與大量學習才研發的《中國本土化精益生產管理模式》研修課程與專業書籍，是制造業培訓課程中的首創，是制造企業領導班子的必修之課與必讀教材。唐老師的課程與書籍通俗易懂、專業性強、操作性強、實戰性強、案例真實豐富、課程風雅幽默、就像在講自己的企業一樣，沒有太多的理論注重流程與方法，相當于手把手在教我們實施精益生產，只要能從一數到十就能聽得懂做得好精益生產。
參加研修班的對象：
制造業企業董事長、CEO、總經理、副總經理、HR經理及負責生產、技術、采購、物料、品質、財務等管理人員（本研修班尤其適合制造業制造系統的管理層集體參會、思考、研討本企業如何去改善生產流程?如何縮短生產前置期?如何整合價值流?如何做到準時同步生產?如何做好自動化生產?如何做到質量零缺陷?如何做好全員設備維護?如何做到標準化?如何做好企業5S與看板管理?如何做到最低庫存甚至零庫存?如何提高生產效率與效益?如何控制杜絕損耗與浪費降低成本?等相關問題，召開會后會，效果極佳）。
本次研修班的特色：
絕對實戰：課程內容全部都是關于民企實際案例，能讓參訓者感到確實符合本土企業需求； 保證有效：研修班不只是演講更多的是每個環節都有實戰練習與討論，人人都要親身體驗；系統性強：我們不只是講精益工具而是手把手傳授整個本土化的精益生產管理模式與系統；一學就會：本研修通俗易懂，只要從事過企業的能從一數到十的都能懂，都能實施這個模式。
參加該研修的客戶效果見證：
我們是山東青島的一家600人規模的家電企業，自從09年3月通過由唐老師帶隊幫我們企業實施精益生產管理模式兩年以來，我們在以下幾方面發生了變化:
序號 項目 實施前狀況 實施后狀況 改善狀況 備注
01 年產值(單位:億元) 1.5-1，8 5.8-6.0 增加了4.2 1、在2009年冬季擴大了生產增加了400人加上產品從中低檔調整到了中高檔，所以產值與利潤空間上浮很快；
2、實施后狀況是在2010年年底的數據，也就是實施精益生產兩年的效果；
3、我們的合作還有一年到2011年年底。
02 人均產值(萬元/月) 2.5 4.8 增加了2.1
03 利潤點(單位:%) 6-7 13-15 提升了7-8
04 制造成本(單位:%) 79 68 下降了11
05 一次檢驗合格率(%) 75 99 提升了24
06 材料準時率(單位:%) 50 97.8 提升了47.8
07 材料合格率(單位:%) 70 98 提升了28
08 客戶退貨率(單位:%) 5 0.3 降低了4.7
09 浪費損耗率(月%) 6.3 0.25 降低了6.05
10 資金周轉(平均天數) 98 -10 減少108天
11 生產周期(平均天數) 60 8 減少52
12 設備故障率(單位:%) 10 0.5 下降了9.5
13 工作現場狀況 臟、亂、差 潔、齊、美 翻天覆地
14 人均收入(元/月) 1800 3280 提升了1480
15 人員流動(單位:%月) 8 0.5 下降了7.5
16 材料庫存天數(平均) 49 7 減少42
在此感謝唐老師帶領的這支咨詢隊伍，使我們的企業發生了意想不到的變化!
---生產部劉副總于2011年02月23日
我們是廣東東莞的一家800多人規模的鞋材廠，總共派出60多人分兩批(第2屆與第3屆)參加唐老師的《本土化精益生產管理模式高級研修班》，及有200多人參加唐老師的《團隊領導素質特訓營》至今已有半年，總體來講在以下四個方面發生了很大的變化:
流程順了，完全實施拉動式準時生產，減少了庫存；
二、現場清潔寬敞了，工作氛圍完全變了；
三、減少了浪費，成本降了5%左右，質量反而更好了；
四、效率提升30%以上，收入提升30%以上。
----負責生產的孔廠長于2010年元月8日
本次研修大綱：
第一章:企業存在的九大困惑
困惑一、根據產能完全可以不加班就可以完成計劃，可天天加班加點還是沒辦法如期交貨!
困惑二、從表面上看企業是盈利的，但結果是這里損耗一點、那里浪費一點，變成虧損了!
困惑三、天天抓質量，可做出的產品沒辦法滿足客戶要求，質量總是不穩定，退貨一大堆!
困惑四、每個月整理倉庫，可結果倉庫里面總是堆滿了好的不好的原材料、在制品、成品!
困惑五、企業里面的上下之間總是隔閡重重，無法溝通；部門之間也是矛盾重重無法溝通!
困惑六、企業整個生產鏈條不順，不是這里停停打打，就是那里塞車，前置生產期太長了!
困惑七、現在的人員太現實，不是要求高就是留不住，留下的也變成老油條，流動太大了!
困惑八、管理人員滿車間都是，但現場不是技術問題就是質量問題，臟、亂、差也受夠了!
困惑九、一個命令總是討價還價、拖拖拉拉執行不力；出了問題追責任不是推卸就是逃避!
第二章:九大困惑的原因分析
原因一、文化素質所造成
原因二、思想差異所造成
原因三、社會環境所造成
原因四、流程不順所造成
原因五、方法不妥所造成
原因六、氛圍不好所造成
原因七、設備不良所造成
原因八、材料問題所造成
原因九、訓練不夠所造成
原因十、基礎不牢所造成
第三章:本土化精益生產管理模式概述
概述一、豐田精益生產管理模式的來歷
概述二、本土化精益生產管理模式架構屋
概述三、本土化精益生產管理模式的兩大支柱
概述四、本土化精益生產管理模式的核心
概述五、本土化精益生產管理模式的五大基礎
概述六、本土化精益生產管理模式的模塊
概述七、本土化精益生產管理模式的十大原則
第四章:企業為何需要本土化精益生產管理模式
理由一、本土化精益生產給企業帶來的十大好處
理由二、市場競爭沒得選擇
理由三、企業健康成長的需要
理由四、為民族為國家奉獻的使命
理由五、社會責任感
理由六、社會價值觀
第五章:如何做好拉動式準時化同步生產(JIT)
01)傳統生產方式所造成的浪費
02)傳統生產方式與拉動式生產方式的比較
03)拉動式準時生產方式的六大好處
04)做好拉動式準時生產方式的四大條件
05)做好拉動式準時生產方式的四大原則
06)做好拉動式準時生產方式的四大難點
07)如何做好拉動式準時生產方式的步驟
08)做好拉動準時同步生產方式的成功案例
第六章:如何做到高效低耗實施一個“流”生產
01)何為一個“流”生產?
02)一個“流”生產能為企業帶來的七大好處
03)如何縮短整合生產流程
04)企業如何做好均衡化生產快速切換
05)企業做到一個“流”生產的三大困難
06)企業做到一個“流”生產的六大步驟
07)如何防止企業的假一個“流”
08)企業做好一個“流”生產的成功案例
第七章:如何徹底做好現場5S
01)5S的理解與基本要求
02)企業推行5S的目的
03)5s基礎管理對企業所帶來的好處
04)日本企業與民營企業針對5S的區別
05)企業沒有做好5S的十大原因
06)企業5S的具體要求
07)企業成功做好5S的八大步驟
08)企業做好5S的成功案例
第八章:如何做好現場看板并起到真正效果
01)何謂現場看板
02)現場看板的好處
03)現場看板的形式
04)我們對看板的幾個誤區
05)如何有效實施目視與看板管理的八大步驟
06)做好看板的五大關鍵
07)實施看板易犯的三個錯誤
08)有效實施看板管理的成功案例
第九章:如何做好全員設施設備維護(TPM)
01)全員維護的概念
02)全員維護的目標
03)TPM的七大損耗
04)設備維護的誤區
05)TPM的5根支柱
06)為何企業的設施維護流入形式
07)做好全員設施維護能為企業帶來哪些好處
08)做好全員維護的八個步驟
09)企業如何實施全員設施維護的成功案例
第十章:如何做好標準化作業
01)標準化作業對企業的好處
02)企業實施標準化效果不理想的六大原因
03)企業對實施標準化管理的六大誤區
04)企業哪些方面需要標準化作業
05)企業如何實施標準化作業
06)企業在實施標準化管理時易犯的四大錯誤
07)企業如何做好標準化作業的成功案例
第十一章:如何做到成熟的技術支持
01)何謂成熟的技術支持
02)技術不成熟給企業帶來的十大困惑
03)企業技術不成熟的九大原因
04)成熟的技術支持須堅持的五大原則
05)企業如何做到成熟的技術支持七大步驟
06)如何做好成熟的技術支持成功案例
第十二章:如何做好保障供應管理
01)為什么物料供應要做到保障二字
02)物料要做到保障供應存在的的六大困難
03)保障供應對企業的六大好處
04)做好保障供應須具有的五大條件
05)做好保障供應須遵守的五大原則
06)物料供應中易犯的四大錯誤
07)做好保障供應需經過的十大步驟
08)如何做好物料管理并確保物料零庫存
09)如何做好保障供應管理的成功案例
第十三章:如何做好班組質量管理確保質量零缺陷
01)造成質量不良的十大原因
02)我們在質量管理中所犯的十大錯誤
03)我們在質量管理中養成的六個不良習慣
04)如何做好質量管理中的內部客戶鏈原則
05)確保質量零缺陷的六個保障
06)確保質量零缺陷的六個清晰
07)如何充分發揮班組長力量
08)建立全員質量保障系統
09)企業如何做好全員質量管理的成功案例
第十四章:如何做好精益生產績效考核管理
01)績效管理對精益生產的六大作用
02)企業實施績效管理不理想的六大原因
03)企業實施績效管理存在的八大困難
04)企業實施績效管理存在的六大障礙
05)企業實施績效管理須遵守的六大原則
06)企業實施績效管理需掌握的四個度
07)企業實施績效管理的十二大步驟
08)企業實施績效管理的成功案例
第十五章:如何打造精益團隊、營造學習型企業
01)精益團隊對企業精益生產的十大作用
02)企業打造不好精益生產團隊的八大原因
03)打造精益核心團隊須具有的五個條件
04)打造精益核心團隊存在的六大困難
05)打造精益核心團隊的十大步驟
06)學習型企業具有的十大競爭力
07)營造學習型企業所存在的六大困難
08)如何營造學習型企業的十大步驟
09)打造精益團隊、營造學習型企業的成功案例
第十六章:如何做好自動化生產并形成持續改進文化
01)自動化生產所包含的范圍
02)自動化生產對企業的八大好處
03)自動化生產實施不理想的五大原因
04)實施自動化生產存在的四大困難
05)如何做好自動化生產的七大步驟
06)學會走自動化管理之路
07)現地現物持續改善
08)尊重人性學會創新
09)做好自動化生產并形成持續改進的成功案例
第十七章:如何有效導入實施本土化精益生產模式
01)精益生產實施不理想的十大原因
02)中國民企對精益生產的七大誤區
03)實施精益管理模式存在的八個錯誤
04)有效實施精益管理模式存在的八大困難
05)有效實施精益管理模式所需的六大條件
06)有效實施精益管理模式的二十一個步驟
07)實施精益管理模式的二十五個疑難解答
08)成功實施本土化精益模式的三大配合
09)我們是如何幫助到企業實施精益管理模式 - 講師介紹
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