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- 實現“零”切換的思路與方法
- 發布人：admin 日期：2009-01-16
- 一、實現“零”切換有何收益
1、靈活生產
隨著市場競爭日趨白日化以及顧客的眼光越來越挑剔，企業產品多樣化生產是必然的。如果能實現“零”切換，那么就不需要增加額外的庫存來對應顧客，這樣對生產來說就非常靈活，顧客需要什么企業就給生產什么。
2、快速交付
由于產品切換時間為“零”，這樣就加快了生產里程，降低了庫存量，縮短了生產周期，實現快速反應、快速交付的目標。
3、提升產品質量水平
“零”切換的實現，減少了產品切換過程中調整錯誤率。不但減少庫存量，同時也減少了由于產品的搬運、倒箱等導致的品質不良。
4、高效生產
縮短切換的停機、停線時間意味著更高的生產效率，即設備效率、人員作業效率均可得到提高。
二、實現“零”切換的基本思路
一個企業要想實現“零”切換的目標，并不是一朝一日就可以完成的。它是一個循序漸進、不斷改進、不斷完善的循環過程。
要想實現“零”切換，都必須經過如下三個階段：
第一階段：區分內部操作與外部操作
此階段主要是在原來對切換過程毫無認識、毫無步驟而進行的。此階段的主要工作是將整個切換過程的所有工作內容區分為內部操作與外部操作兩個部分，然后在執行切換過程中，將外部操作的所有工作在設備或生產線停下來之前全部做完，最后再各就各位進行內部操作。
第二階段：將內部操作轉化為外部操作
在做好第一階段的工作后，對內部操作的各個操作細節再進行深入淺出的分析、研究、總結、改進，看看哪些操作是可以轉化為外部操作的。
第三階段：對內部操作與外部操作進行優化
當內部操作沒有辦法轉化為外部操作后，再對內部操作進行優化，以尋求最短的切換方法，然后對外部操作進行優化以提高整體工作效率及生產效率。
此三個階段之間并不是孤立的，它們是一個循序漸進的循環過程，直至實現“零”切換為止。
三、實現“零”切換的操作要領
1、建立“零”切換研究、實施小組
企業要想實現“零”切換這個宏偉目標，首先要有一個專門的團隊，這個團隊一般由以下幾類人員組成：
l 錄像人員
他主要負責實施切換改善前后整個過程的錄像工作
l 時間觀測人員
他主要負責切換改善前后每部操作所需時間的觀測、記錄。
l 觀察人員
他主要負責觀測切換過程的每一細節內容，尋找切換過程中的問題點及制定相關的改善方案。
l 實施人員
他們主要落實改善方案，一般由改善對象的實際操作人員及負責人組成。
在進行“零”切換分析、研究、實施過程中需要具備的相關材料：
l 設備檢查表；
l SOP作業指導書；
l 錄像機、投影機或電視機；
l 白板及白板筆、材料檢查表、記錄板、測時計、記事本等。
2、選擇一個有代表性的切換作業
在選擇切換作業對象時，應考慮如下幾點：
l 選擇具有一定挑戰性的設備或生產線
因為只有這樣，才能對以后全面展開及經驗傳授具有說服力和代表性。
l 切換作業實施后能讓所有成員、領導們領會“零”切換給企業帶來所有的收益
l 設備或生產線要接近滿負荷運行
只有接近或等于滿負荷生產，才能體現出實施“零”切換后可擁有額外的生產能力。
l 選擇愿意配合的作業人員所在的設備或生產線
3、觀測并記錄目前整個切換過程的狀況
采用錄像機對目前整個切換過程進行全程錄像，以供切換分析、研究。在進行錄像、觀察時，應注意如下幾個方面：
l 對切換過程進行全程錄像，中間不可有任何停止；
l 注意切換人員的手、腳、眼睛等肢體動作；
l 必須幾種精神，對切換全局進行完整錄像，不可忽略任何作業要素；
l 錄像時，最好用三角架作為支撐點；
l 需要旋轉、放大、縮小錄像時，旋轉、伸縮速度要適宜，否則，會對回放錄像進行切換分析造成困擾。
4、分析、總結出目前的切換狀況
首先，在會議室回放錄像內容并記錄各操作時間。
其次，制定切換分析表并把現狀內容如實填寫。
再次，繪制出切換各要素及行走路線的平面圖。
最后，總結切換現狀。主要包括切換過程中存在的問題點、切換人員、切換時間、所用工具、特殊的工藝要求、部件數量等。
5、設定切換改善的總目標
設定目標時一定要用數字表示，同時也要有相應的完成日期。例：通過實施切換改善、重新調整切換順序、改進相關的工裝夾具，我們的第一階段目標是將切換由目前的4小時縮短至30分鐘。
在設定切換目標值時，應注意：設定的目標值具有一定的挑戰性，同時又保證能夠實現。
6、根據“零”切換基本思路的3個階段，分別制定并實施改進方案
在分析、制定改進方案時，應采用各種分析技巧，如5W2H提問分析法、浪費分析及改善技法等。
7、跟蹤、總結所取得的成果及下一步改善方向
落實切換改善方案后，必須要對其進行跟蹤、尋找最佳的方法，因為“改善是永無止境的”。
8、對切換操作進行標準化并培訓相關的操作人員
要想有效、快速地落實“零”切換，就必須對已成型的操作進行標準化，同時培訓相關操作人員，把設想與實踐落實到深處。
9、全面推廣，為企業帶來更多的收益
四、實現“零”切換的實戰技巧
1、5W2H分析技巧
在對切換現狀進行分析時，可以采用5W2H提問法，會收到事半功倍的效果。
l （Why）我們為什么要進行該操作？是否真的需要？
l （Where）在什么地方進行該操作？是內部還是外部？
l （When）在什么時間進行該操作？操作的順序是否最佳？
l （Who）誰來操作該步作業？有什么技能要求？
l （What）進行該操作需要什么資源——工具、部件等？
l （How）怎樣進行該操作？有沒有最簡單、最省時的？
l （How much）改善這個部件、夾具等需要多少資金？改善經濟性如何？
2、如何消除因未做好外部操作導致的切換時間浪費
在實際切換過程中，經常碰到這樣的問題：
在進行模具、夾具等裝配時才發現部件或工具有缺陷；
當部件安裝好時，才發現部件有缺陷；
在安裝過程中，需要更換或修理部件或工具；
在進行產品切換時，才發現工裝夾具、工具或設備等不齊全或不能使用；
在裝配過程中，經常有轉身、起立等浪費、耗時的動作。
如何解決上述問題或不良習慣呢？可采用以下技巧幫你排憂解難：
?。?）制定并使用檢查表
切換檢查表一般包括切換所需的全部資源，當我們在使用時，如果準備好某項資源就在其相應的地方做上標記。
?。?）進行各項功能檢查
在進行切換之前（即設備或生產線未停之前），對切換所需的部件、工具、夾具、設備、物料等進行全面檢查，其目的是消除在切換過程時才發現它們有缺陷的現象。
注意：在進行切換之前，就要對有缺陷的資源進行修理以確保切換順利進行、不中斷。
3、如何將內部操作轉化為外部操作 首先，了解內部操作的每一細節的真正目的與作用。其次，尋找可以將內部操作轉化為外部操作的途徑。最后要以“陌生的眼光”觀察目前的切換過程。
?。?）預先準備好操作條件
在很多企業里，有很多操作條件被誤認為是內部操作，比如：新模具的預熱、工具與部件的溫濕度等。實現準備好這些條件，就可以將此部分操作轉為外部操作。
?。?）功能標準化
l 將外部尺寸、備件等設置標準化，以便部件很容易更換；
l 盡可能少地更換部件，比如：一個模具可否兩用或多用？工裝夾具能否合二為一。
例如：某飲料制品廠，將2升與1.5升的兩個定位盤夾具合二為一，僅此項改善，就可能節省很多因切換導致的時間損失（由原來的25分鐘減為0分鐘），而且由2升裝切換為1.5升裝時就真正實現了“零”切換。
?。?）使用中間夾具，亦即部件模塊化、集成化
設備進行產品切換時，往往在切換過程中，有很多小部件或零件需要裝配，那樣就大大增加了內部操作時間。因此，在進行研究、分析時，看能否對其集成化、模塊化，也就說能否把小部件提前組裝成半成品——稱之為“中間夾具”，這樣就可以內部操作轉化為外部操作。
使用中間夾具應具備三個條件：
l 具有標準的外部尺寸和固定裝置；
l 必須在停止設備或生產線之前就可以完成的操作；
l 停機切換時，可以一次性完成更換操作。
4、優化外部操作的技巧
雖然外部操作不占用切換停機時間，但是，它卻關系到生產效率的高低，因此，如何優化它、如何縮短外部操作時間就顯得非常重要。
?。?）實施有效的2S（整理、整頓）工作
在很多外部操作中都存在許多的尋找、搬運等無效工作。因此，對部件、工具、原材料等按“3定”原則進行擺放以及對其進行目視化管理，就可以大大降低尋找時間。
例如：用形跡方式來管理工裝夾具、部件、工具等。
?。?）使用切換配件的移動小車
在切換過程中，往往需要使用許多工具，因此，切換現場經常會出現混亂的場面、頻繁起身去尋找或拿取工具的情形，這也是造成切換時間損失的主要原因。如果采用一種可移動式的小車來裝配所需物資就可以圓滿解決上述問題。
?。?）對零部件、工具、原材料等進行最佳的布局
對切換要素物資的擺放、存貯區域、生產區域、設備等進行最佳的布局設計，可以大大降低搬運時間。
?。?）改善部件與工具的運輸，例如：
改善前：因部件存貯地點不固定，需要尋找部件，同時在部件運輸前必須先找到一部推車；由于部件之間沒有什么標識，導致很難區分各部件分別適合于什么樣的產品。
改善后：
l 部件儲存在帶有輪子的架子上，因此不需要推車；
l 架子固定存放在生產線附近；
l 用彩色編碼和標簽，標識出各部件適應于什么樣的產品。
5、優化內部操作的技巧
?。?）平行操作
平行操作是指通過研究、分析切換操作的程序、路線等，采用二人或多人同時進行內部操作作業，以降低內部操作時間的一種方法。
?。?）采用功能性夾具
實例1：運用“十字”旋轉螺絲來固定夾具、部件等
實例2：由“鎖定螺栓”改為“彈簧活動螺栓”
?。?）降低或消除調試操作時間
產品切換后都要進行相關的調試工作，不同產品類型、不同設備、不同管理水平其調試操作時間是不一樣的，調試操作的主要目的是尋求符合產品的生產條件。
導致調試操作的主要原因有：
缺乏穩定性→設備運轉時出現的問題；
缺乏標準→每次裝配各不相同；
缺乏衡量方法→沒有量化。
降低或消除調試操作時間的主要方法有：
量化，如：什么時候需要進行調試？調試的偏差范圍是多少？
制訂調試操作程序；
通過培訓，提高操作員的調試技能水平；
對調試控制范圍實施目視化管理。
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