引言

　　WTO新環境所帶來的出口機遇和激烈競爭，使如何改善質量、降低成本、提高生產力和增進客戶滿意成為中國制造商當前的主要目標。針對上述問題，6Sigma為中國制造商帶來了一個有效的解決方案。

　　眾所周知，所有事物都存在著某種程度的變異，就是這些變異造成了產品和服務的缺陷。在統計學上，Sigma是標準差，也就是變異的程度。而6Sigma的理念就是將變異的程度降至最低，最終目標是將變異控制在3.4ppm(百萬分之三點四)以下的水平。換句話說，其目的就是讓企業在每一項產品、流程和服務方面的質量誤差接近"零缺陷"。

　　1從"解決問題"到"不斷改善"

　　工欲善其事，必先利其器。要想實現質量管理的突破性改善，只有概念與決心是不夠的，必須有切實可行的方法和工具。6Sigma方案的最大特點就是為企業提供了一系列有系統的、按部就班的方法與工具。這種工具使工程技術人員能在短時間內準確地找到造成產品和制造工藝中的缺陷，并分析出其根本原因和加以消除。

　　不僅如此，6Sigma改善方案還將一個企業的運作方法和文化從"解決問題"模式提升到"不斷改善"模式。傳統的企業運作模式是通過檢測來發現問題，工程技術人員在發現問題后才根據問題的癥狀采取解決措施。在這種情況下，工程師是在"等待"問題發生然后才加以"解決"。更令人頭痛的是，檢測本身往往就是造成質量問題的元兇。特別是在電子制造業，由于產品的復雜程度日益增加和小型化、高速度大批量生產系統的應用，導致產品的檢測、報廢和返修成本非常高昂。采用6Sigma系統分析，可以通過減少檢測點、產品生產周期和庫存，以及提高產品質量等幾個方面來降低企業的總成本。事實證明，成功實施6Sigma系統可以顯著降低企業成本和增加生產柔性。

　　受過6Sigma訓練的工程師會將運作模式從"等待"與"解決"轉換為"主動"與"改善"，把焦點從問題的癥狀轉移到通過統計數據找到問題根源。這樣，當質量得到突破性改善并達到一定水平后，大量的檢測就變的變得沒有必要，檢測工作將會僅僅集中在幾個關鍵參數上。

　　除了針對具體項目進行持續性改善以外，通過完整的6Sigma方案實施，企業還可以培養出質量管理的專業人才，從而實現企業內部管理系統的不斷改善和長期發展。事實上，平均每個6Sigma改善專案的財務回報約為5到20萬美元，一個合格的工程技術專員如果以100%的時間負責企業內部的專案改善，一年可以完成4到6個專案，也就是說帶來超過100萬美元的財務回報。

　　2改善方案的實施

　　企業的規模大小不是決定6Sigma改善方案是否有效的關鍵，因為6Sigma管理系統的突破是通過產品設計和產品生產制造過程這兩個方面實現的。產品設計的改善是按照"6Sigma設計"（DFSSDesignforSixSigma）方法進行。產品生產制造過程的改善是按照DMAIC五個階段進行，也就是定義(Define)、測量(Measure)、分析(Analyze)、改善(Improve)和控制(Control)這五個步驟。

　　方案的整體實施可采用"綜合計分卡"(BSCBalancedScorecard)進行管理。綜合計分卡的主要功能是將企業戰略轉換成每個員工都可以理解和執行的具體工作目標，它通過對關鍵指標的測量，對6Sigma改善方案從關鍵績效指標的制定到每個改善專案的財務回報等各個環節都進行監控和管理。

　　3實施6Sigma管理系統的必要資源

　　6Sigma管理系統的實施需要有適當的人選去落實才能取得積極的成果。一些公司在實施6Sigma管理系統的過程中相當成功，主要是因為能夠指派專人全職負責推行6Sigma管理系統，并成立了項目小組。

　　對于規模較小的公司，由于資源條件的限制，可以適當簡化項目小組的成員結構。但是對于主題范圍較廣的項目，則必須配備額外的資源(人員)。為保證項目小組的成果具有意義和價值，小組成員的資源調配應與項目的戰略目標保持一致。高級管理層應該予以全力支持，并將資源分配給優先項目。

　　其它需要注意事項包括：以客戶為焦點、建立戰略目標、強調測量的重要性、建立擁護變革和創新的企業文化、高級管理層同企業員工之間的有效溝通以及分享成功經驗等。

　　目前，一個總員工數2,000人，工程師100人的典型電子產品制造企業如果實施全套6Sigma管理系統，需要大約150萬到200萬人民幣。

　　總體來講，成功實施6Sigma改善方案的企業可取得以下效益：
　　 ◆減少不良品
　　 ◆降低作業周期
　　 ◆降低成本
　　 ◆提高生產力
　　 ◆培養忠誠客戶
　　 ◆增加市場分額
　　 ◆提高企業利潤

　　4產品生命周期管理

　　前端設計已從OEM的私有領地，發展為與第三方設計服務提供商共舞，而今更是成為EMS提供商和分銷商贏得定單的秘密武器。設計協作首先需要標準的支持，對于結構化和非結構化的設計采用不同的協作方式。既而，要實現不同設計工具和不同信息的實時轉換。為此，制造商、分銷商、設計服務提供商各辟蹊徑。

　　設計協作常常被缺乏遠見的人看作是一種獨立的行為。但事實上，它應該融合到產品生命周期管理(PLM)中。目前，設計協作的重點在于確定原材料或其它與原材料直接有關的領域。設計協作和新產品生命周期管理將會成為供應鏈過程中的主要部分。

　　進行設計協作的前提是：公司內部各部門、以及公司與外部之間實施有效的溝通。越來越多團隊加入產品發展規劃，使得用統一的方式來描述產品、發布信息和評定標書變得相當重要。標準組織在統一數據傳輸方面扮演了很重要的角色。許多工業組織和標準機構，諸如IPC、 NationalElectronicsManufacturing公司、RosettaNet和 SiliconIntegrationInitiative公司，正在著手解決這一領域所涉及的問題。其他一些軟件商和設計服務提供商也在逐步進入這一領域，并將其業務分成兩塊：結構化和非結構化的設計協作。

　　 對難以標準化的創新性設計，需要采用非結構化的設計協作方式。在這個環境中的關鍵問題是：工程設計師們如何在一項創造性設計上進行協作？如何進行在線修正？如何共享各種設想？

　　 結構化的設計協作是：將與創造性過程不直接相關的步驟實現自動化。其重點在于：要確定工程設計師們如何搜索部件數據？合作伙伴如何共享設計信息？以及如何在供應鏈上實現從設計師到生產商的信息管理？

　　在早期運用XML和其它電子商務溝通標準來可以解決以上的部分問題。不過一個合適的標準并不能解決所有的問題，合作伙伴之間的信任是決定設計協作成功的關鍵因素。一家企業如能更好地與合作伙伴協作實現低成本設計，將在市場上占據優勢。但現在沒有一個合適的標準程序來進行設計協作，這也正是產生競爭的地方。另外，出于商業秘密的考慮，一些企業并不想共享信息和開發設計協作標準。

　　為了將產品設計和其它供應鏈活動結合起來，EMS提供商和專業服務公司采取了不同的方案。MSL公司建立了自己的門戶網站，鼓勵"采購設計"。他們讓主要客戶接入網站并搜索MSL推薦的供應商名單，以減少今后花在削減原材料清單上的時間。

　　設計鏈管理公司ChipData正在開發一種工具包，不管客戶用什么樣的CAD工具或其它設計平臺，都能通過該工具包使合作伙伴進行實時轉換和設計修正。 ChipData關心的是如何從不同的工具包中開發出協同工作能力，并通過一個中間環境把數據轉換成中間格式。

　　高科技在線交易市場E2open公司則希望通過設計協作使貿易伙伴能夠在工程設計發生變化時進行信息交換。該公司的解決方案是：把設計戰略放在一個預先設定的產品協作網上，讓全球的設計者共同參與項目，從而更好地追蹤產品進展和生產需求。E2open現在正尋求象RosettaNet那樣的標準組織，來協調這些領域中不同組織的信息流。

　　4.1案例一：希捷科技公司與E2open簽訂三年合作協議

　　希捷最近與E2open公司簽訂了一項為期三年、金額達數百萬美元的協議，將采用E2open的產品協同服務將不同的軟件系統連接起來，提高公司內部和外部的信息交流水平。E2open使自己提供的產品與希捷的產品數據管理系統相連，為工程通知單建立數據倉庫，并且該系統還將與已有的LotusNotes 的email軟件相集成。此外該工具還將成為"MySeagate"設計門戶的基礎，這個門戶將為希捷員工和外部交易伙伴提供設計和其他項目的適時狀況，允許他們參與設計過程。

　　希捷開始考慮協同的時候，將這一項目定義為’設計到設計’的解決方案，將不同的設計團隊連接起來，但希捷發現協同不僅僅意味著這些，其他與設計過程相關的活動應該得到同等重視。在試行階段，更好地進行協作、以及信息在不同業務單位和地區之間進行共享的要求格外突出。

　　這一方案被用于希捷全球12,000名員工和合作伙伴，其中10,000名用戶是設計工程、質量工程以及采購、物料和庫存管理等不同部門的員工，其余的則是供應商和客戶。希捷將這一內容融入企業文化之中。該公司向供應商和客戶傳遞了一條信息：將自身融入這一項目的建設而不是采取觀望態度將對價值鏈至關重要。

　　也許更重要的是，希捷與E2open的關系將作為提高業務過程的跳板而與希捷的"6Sigma"質量保證體系接軌。實施的難點在于確信業務過程是否能夠支持技術。不過希捷把這當作是鋪設新的高速公路和獲得新的極限速度的機會。采用這一工具對希捷這樣產品多樣化、供應商數量龐大，采用縱向集成制造、具有多個區域性業務單位并試圖進一步提高市場份額的公司來說非常重要。

　　 希捷的協同化目標：

　　 ◆12,000名員工和合作伙伴采用E2open的產品協同模塊

　　 ◆將這一工具連接至希捷的產品數據管理系統和email軟件，并將其作為設計門戶的基礎

　　 ◆提高業務過程以支持這一技術門戶

　　4.2案例二：PioneerStandard組建設計服務公司

　　PioneerStandard電子公司控制著全球計算機和電子元器件6%的分銷份額，其目標是提供專業化服務，使分銷商能夠提高其在每一供應商處的份額，專注于設計服務是幫助該分銷商擺脫傳統形象和贏得市場份額的秘密武器。Pioneer希望在他的客戶和供應商眼中別具一格，這種不同表現在設計服務和提供的工具之上，這些服務和工具能夠帶來可觀的利潤水平。

　　 Pioneer在加強設計服務能力方面已有所建樹，該公司和英格蘭的Eurodis電子和臺灣世平(WPI)公司建立廣泛的聯盟；建立一個基于服務的分公司以提高Pioneer在知識產權方面的能力；去年，收購了第三方設計服務提供商Aprisa公司85%的股權；收購了專營供應鏈支持工具的 Supplystream公司85%的股權。Pioneer計劃將Supplystream與Aprisa合并，成立一家獨立的、主營采購和設計的收費服務公司。首項產品將于2個月之后問世。

　　 Aprisa對Pioneer的發展方向舉足輕重。開發這些服務的發展過程仍需時日。Pioneer由工程師和采購專家組成的’客戶關懷組’，將幫助他們理解從發現階段直至項目完成的整個設計程序。從這一過程中，Pioneer能發掘創新的服務項目，這些服務甚至現在還未被客戶所知。

　　4.3設計協作的兩種方式

　　非結構化設計協作

　　 ◆側重于工程設計人員之間互相促進創造性活動

　　 ◆工程師們可以相互交換想法

　　 ◆包含個人即席發言、網絡會議或其它如 "頭腦風暴"等溝通方式

　　◆運用高級相關流程去執行設計規劃

　　 ◆為文件共享方式、搜索何種部件以及如何修正設計設定指南

　　 ◆支持XML或其它標準，利于信息轉化

　　5合同制造商的質量管理

　　隨著電子合同制造(CEM)行業逐漸走向成熟，CEM在推動質量改進方面的作用越來越大。迫于產品快速推向市場以及技術革新的壓力，OEM希望CEM提供世界級的產品質量。

　　業內發生的多個轉變反映了這一趨勢：測試職能更多地從OEM轉向CEM；對供應鏈流程要求更高；CEM更多地參與產品設計階段工作。這些轉變使CEM將提高質量管理放在日常工作的重要位置上。定義工作流程，實現全過程的控制和制定明確、可度量的評估標準有助于CEM更好地保證產品質量，從而加強同OEM用戶的合作。

　　5.1定義工序流程，明確質量目標

　　 承諾產品質量的前提是提高產品制造工藝水平。CEM必須將這一原則應用到產品制造的各個階段，包括零部件選擇、產品及設備的性能指標、制造工藝文件、儀器設備的維護和校準，以及委派經過培訓的熟練員工從事設計、工程和制造等工作。

　　在項目的初始階段，CEM內跨部門的質量團隊應該同OEM用戶召開會議，審核產品功能、生產工藝、測試要求以及質量目標。定義產品質量水平最好的方式，參照CEM的設備平臺、工序能力和系統支持基礎，明確產品關鍵指標、性能參數以及用戶提出的其他要求。

　　 明確要求后，由質量團隊起草一份專門的用戶文件，明確提出質量目標和確保合作成功的基本原則。在用戶質量文件中，以下方面應該予以規定：

　　 ◆產品從設計開發到最后淘汰的整個生命周期中的工序流程及路徑，包括原材料接收、制造流程以及最終交貨等；

　　 ◆定義生產制造過程中每一步驟的規范，包括各項標準的制定；

　　 ◆質量審核的要點和審核周期；

　　 ◆測試/可靠性要求的提高以及抽樣水平；

　　 ◆合格率指標；

　　 ◆對特殊工序的要求，如免清洗工序及高級封裝工序；

　　 ◆質量報告需要達到的目標，包括所包含的信息。

　　 ◆這些雙方達成一致的質量目標不同于"世界級品質"這類抽象概念，要求明確、并可度量。該文件還應該規定質量持續改進目標，以及經雙方同意的、預先擬定的時間界限。

　　5.2確定評估標準，采用數據評估

　　每日、每周、每月按照慣例核查質量記錄，盡可能地發現存在問題的區域，使工程師能夠及時解決這些問題。采用標準化的質量規范和量化的評估標準來監視生產流程，能夠明確需要改進的區域，并執行改進措施，從而減小在用戶那里發生缺陷的可能性。

　　 通常的評估指標主要有以下幾項：

　　 ◆同一產品的不同缺陷種類，對缺陷的屬性、形式以及發生頻率定義；

　　 ◆在線測試和功能測試階段的一次合格率，對制造工序和測試覆蓋率的有效性進行評估；

　　 ◆所有工序階段的PPM(每百萬件產品中的缺陷數目)指標，使不同產品的缺陷率達到正?；?。

　　 ◆此外，建立閉環糾正措施(CLCA)數據庫非常重要。CLCA可以完整記錄對所發現問題的跟蹤、追溯問題的起因，從而減少將來發生類似問題的可能性。

　　這種基于數據的質量改進方法比統計過程控制更進了一步。此外還有許多其它的先進方法，如：合格率預測模型(DPMO到合格率的轉換)、工序能力研究 (Cp、Cpk分析)、失效模式效果分析、以及實驗設計等。這些技術都可以有效解決特定的產品及工序問題。正確使用這些工具可消除解決問題過程中的不確定性，縮短問題定位、診斷并解決問題的時間。