誤區一：精益生產是一種生產技術

我們知道“技術是控制與改造環境的工具”，也就是說技術是一種解決某一類具體問題的方法工具。而精益生產是一種制造模式(也可以說是制造模型)，它要解決的問題是整個制造系統的優化與構筑，涉及企業戰略、設計開發、供應采購、生產制造、銷售服務、倉儲與配送等企業系統環節。如果說制造企業是一棟大廈，那么精益生產就是使這個大廈成型的框架結構，而技術就是其中的一堵墻、一根梁而已。因此，精益生產是采用價值流等分析手段從整體優勢出發，發揮系統潛能，實現高效率、低成本的一種企業構筑的新型生產模式。

誤區二：精益生產是生產部門的工作

一般有的企業培訓《精益生產》，人資部在發布內部培訓通知的時候可能沒有告之培訓課程，研發部的同事過來一聽是這個課程，轉身就走，認為是生產部門的事情。其實我們從精益生產所解決的問題來看，研發部是構筑精益化企業重要的子系統、承擔研究與優化整個制造系統的名稱叫“精益生產”。所以作者希望以后建議將精益生產叫“精益制造系統LMS／LPS”可能大家就不會有其他的“顧名思義”了。

誤區三：精益生產就是IE(IndustrialEngineering工業工程)

豐田精益的構建與實踐者大野耐一先生在豐田模式廣受制造業推崇時接受業界詢問，是什么工具幫助豐田創造奇跡時，他說：豐田其實沒有什么特別的方法，其實就是美國的IE(IndustrialEngi—neering工業工程)，不過我們叫MIE(MoneyIE)。很多朋友將這句話理解為精益生產就是IE工業工程。產生在美國的IE確實是精益生產最原始的模型與基礎。但大野耐一結合日本的具體特點(資源匱乏與市場容量小等)，結合供應鏈與信息技術，將一門純粹的“邊緣技術”演變成一個系統完整、邏輯清晰的制造系統模型，這點是精益生產與IE的本質區別。

誤區四：精益生產就是豐田模式TPS

可以肯定的是，精益生產LP來源于豐田模型，這一點可以從《TheMachineThatChangedTheWorld》里面找到答案，也是兩位作者(James和Danie1)經過5年的研究，對比歐美汽車制造系統與日本汽車制造系統后，剔除日本獨特的民族文化后，系統總結出來的一種新型生產方式，定義為LeanProducation(中文為：精益生產)。從其定義的提出與內涵表示我們清楚看到，精益生產LP與豐田模式TPS有很大的區別。其中的關系就是：LP+TC(豐田文化)一TPS。也就是說豐田模式只能是豐田公司的精益生產，它附帶了豐田獨特的企業文化。顯然，假如我們公司要推行豐田模式是難以進行的，因為缺乏豐田文化。而精益生產是“干貨”，無論什么企業不用考慮文化都可以應用這個模式。當然也有部分企業注意到這個區別，如在江鈴汽車，推行精益生產，叫“JPS”，前面的“J”就是取自“JIANGLING”第一個字母。

誤區五：處罰和恐嚇是好的管理手段

因為精益生產方式是以人為本，中國是以人為本的國家，和精益生產方式基本觀點還是相符的。員工犯錯，最終責任應該是經理負責，而不應該是員工負責。懲罰和恐嚇手段，只能起一點短暫的作用。從長遠看，管理人員要想盡辦法幫助員工一起討論，不再重犯原來的過錯，需要鼓勵員工對自己的工作和公司的工作大膽發問，提出問題，或表達意見。同時，培訓很重要。通過培訓，不僅能提高員工的工作技能，對公司管理制度的深入了解，加強過失管理的防范意識，而且能從根本上解決員工犯錯的概率，消除無法完成指標的顧慮等一切妨礙基層員工工作順暢的因素。按照精益生產方式，質量是生產出來非檢驗出來的原則，上海通用授予每個工人停止生產線的權力，調動每個工人來完善質量管理，一旦發現質量問題，就停止生產線。及時依靠每個工人做檢驗員CHINASTANDARDSREVIEW解決質量問題，其損失的成本要遠遠小于質量缺陷越滾越大帶來的成本耗費。

誤區六：中國企業不適合全面導入精益生產

中國企業推行精益生產自一汽1978年開始引進開始，發展到今天已經有近30年的歷史，在這3O年中中國企業義無返顧地學習與吸收來自日本企業創造了奇跡的技術，但發展到今天沒有那個企業可以說推行與發展得不錯，可能這種模式也需要一個“漢化”過程。其實日本豐田推行精益生產也不是1O年、20年發展到今天的成就與地步。大野耐一在企業推行《KANBAN》管理這個看似很簡單的方法，整整用了13年(1942～1955)時間才在豐田初步地認同與貫徹。這足以看出，顛覆性的模式改變是勇氣與意志的一種對決。而中國企業真正推行精益生產不長，很難用“農夫心態”對待模式改變需要的時間。企業用3～6個月見效果的做法更是一種“靈丹妙藥”與“臨渴掘井”的心態，然而這種心態是中國精益化之路最大的障礙。

現在，越來越多的企業發現，精益生產其實是對原有制造理念與模式的重構，坦然面對過程的苦與累，才能取得很好的經濟回報與社會效果。作為企業管理者，應該充分認識到精益生產不。是一套可以硬性拷貝的工具，而是一種靈活的理念，以及與之相關的一系列可以幫助持續改善的強有力工具，首先大家必須學習這種理念，學習使用這套工具，然后構筑適合公司實際的精益管理系統。