精益生產管理無疑是當今社會最為推崇的、最優良的方法。精益生產作為一種從環境到管理目標都全新的管理思想，并在實踐中取得成功，并非簡單地應用了一、二種新的管理手段，而是一套與企業環境、文化以及管理方法高度融合的管理體系。因此，精益生產自身就是一個自治的系統。

1、精益生產與大批量生產方式管理思想的不同。

  （1）優化范圍不同。大批量生產方式源于美國，基于美國的企業之間的關系，強調市場導向，優化資源配置，每個企業以財務關系為界限，優化自身的內部管理。而相關企業，無論是供應商還是經銷商，則以對手相對待。精益生產方式則以產品生產工序為線索，組織密切相關的供應鏈，一方面降低企業協作中的交易成本，另一方面保證穩定需求與及時供應，以整個大生產系統為優化目標。

  （2）對待庫存的態度不同。大批量生產方式的庫存管理強調一種風險管理，即面對生產中不確定因素（主要包括設備與供應的不確定因素）。因此。適當的庫存是用以緩沖各個生產環節之間的矛盾、避免風險和保證生產連續進行的必要條件。這種傳統生產方式的庫存管理與優化是基于外界風險而固有的（從統計資料獲得）。它追求物流子系統的最優化。精益生產方式則將生產中的一切庫存視為“浪費”，出發點是整個生產系統，而不是簡單地將“風險”看作外界的必然條件，井認為庫存掩蓋了生產系統中的缺陷。它一方面強調供應對生產的保證，另一方面強調對零庫存的要求，從而不斷暴露生產中基本環節的矛盾并加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產生的“浪費”?；诖?，精益生產咨詢提出了“消滅一切浪費”的口號。

  （3）業務控制觀的不同。傳統的大批量生產方式的用人制度基于雙方的“雇用”關系，業務管理中強調達到個人工作高效的分工原則，并以嚴格的業務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業產生負效應。

  （4）質量觀的不同。傳統的生產方式將一定量的次品看成生產中的必然結果。這是因為，通常，在保證生產連續的基礎上，通過對檢驗成本與質量次品所造成的浪費之間的權衡，來優化質量檢測控制點。精益生產基于組織的分權與人的協作觀點，認為讓生產者自身保證產品質量的絕對可靠是可行的，且不犧牲生產的連續性。其核心思想是，導致這種概率性的質量問題產生的原因本身并非概率性的，通過消除產生質量問題的生產環節來“消除一切次品所帶來的浪費”。

  （5）對人的態度不同。大批量生產方式強調管理中的嚴格層次關系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務，人被看作附屬于崗位的“設備”。精益生產則強調個人對生產過程的干預，盡力發揮人的能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也是基于長期的表現。這種方法更多地將員工視為企業團體的成員，而非機器。

2．精益生產管理方法上的特點。

（1）拉動式準時化生產

以最終用戶的需求為生產起點。

 強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進人下一道工序。

    組織生產線依靠一種稱為看板的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。

    生產中的節拍可由人工干預、控制，但重在保證生產中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應的準時化）。

    由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。

（2）全面質量管理

強調質量是生產出來的而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量。

    生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。精益生產培訓重在培養每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發現質量問題。

    如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。

對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，盡決解決。

（3）團隊工作法

    每位員工在工作中不僅是執行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。

組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。

    團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。

團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關系較大）

    團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。

團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。

（4）并行工程

    在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。

    各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決。

   依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品的研制與開發期間，輔助項目進程的并行化。