從畢業到現在,90%以上的時間都是在從事生產管理方面的工作,這些年風風雨雨,有過順境,有過逆境,此時還依然在不斷反省和總結中。
生產管理體系,不同的企業,不同的背景,都有不同的選擇和偏好!當我10年前第一次接觸到TPM這個體系時,帶來的沖擊還是非常之大的,經過這么多年的實踐,大致有以下幾方面的心得:
好的方面:
1、“0”損失的概念,這是一個非常厲害的觀念,有了這個觀念,可以一直讓企業不斷去挖掘減少損失的機會,從而大大降低企業的生產成本;
2、全員參與的概念。這個觀念對傳統的管理思維有較大的沖擊,傳統觀念里,基層的員工只需要按標準操作,優異執行就行了;但全員參與的這個概念,是要求充分調動和發揮所有員工的積極性、以及聰明才智,發揮1+1>2的功效; 當然,對管理者也就提出了更高的要求和挑戰,從高高在上的官本位,到如何為下屬服務,激發他們的潛力?而不是一個人單打獨斗,如何用比自己更有想法的下屬?這個過程中績效考核、激勵措施等制度的設計都需要配套去思考;
3、系統工具和思維邏輯的建立。在這個體系下,非常重視和強調邏輯性,強調利用科學和嚴謹的分析方法和工具去分析、減少損失,因此推行過程中,會讓團隊學習很多關于損失的分析模型、降低損失的方法、思路,例如:loss model,BDE(故障消除)、P&S(計劃與排程)維修費的管理,P.S(問題分析)FI(重點改善),安全、質量、SS、BD等損失降低的路徑,以及記錄反饋問題的機制:Red tag(紅牌)I have a suggestion(我可創新),現場保持設備基本狀態的工具:BCCILOPL等
4、系統的方法,可傳承的體系,堅固的基礎?;谝陨线@些活動或體系的運行之后,整個企業始終處于PDCA的循環當中,人的素質和能力也會不斷被提升,從而讓整個企業更加健康,更具人才和成本競爭的優勢;
一些潛在的問題:
1、浮在表面,沒有沉下去。有些企業在推TPM過程中,更像是一場政治運動,企業的投入大,收益小或慢,導致公司高層可能對這套體系失去信心;
2、文檔性的工作較多。這一點其實跟第一條有點類似,為了展示個人的業績,花大量的經歷放在展示方面,做很多漂亮的文檔;相反對現場實際改善和產生的作用被忽略,都關注在文件、文檔上;
3、前期投入較大。無論是精力、決心、甚至包括資金的投入。因要建立新的體系,培訓肯定少不了;激勵制度肯定也要跟上;在損失的改善,有些是必須投入一些資金去進行技術改造,可能需要幾年才能收回投資成本,對于要快速效益的管理者,這個是一個挑戰;
好了,本次就先分享到這里,歡迎大家拍磚和指教!