從畢業到現在，90%以上的時間都是在從事生產管理方面的工作，這些年風風雨雨，有過順境，有過逆境，此時還依然在不斷反省和總結中。
　　生產管理體系，不同的企業，不同的背景，都有不同的選擇和偏好！當我10年前第一次接觸到TPM這個體系時，帶來的沖擊還是非常之大的，經過這么多年的實踐，大致有以下幾方面的心得：
　　好的方面：
　　1、“0”損失的概念，這是一個非常厲害的觀念，有了這個觀念，可以一直讓企業不斷去挖掘減少損失的機會，從而大大降低企業的生產成本；
　　2、全員參與的概念。這個觀念對傳統的管理思維有較大的沖擊，傳統觀念里，基層的員工只需要按標準操作，優異執行就行了；但全員參與的這個概念，是要求充分調動和發揮所有員工的積極性、以及聰明才智，發揮1+1>2的功效; 當然，對管理者也就提出了更高的要求和挑戰，從高高在上的官本位，到如何為下屬服務，激發他們的潛力？而不是一個人單打獨斗，如何用比自己更有想法的下屬？這個過程中績效考核、激勵措施等制度的設計都需要配套去思考；
　　3、系統工具和思維邏輯的建立。在這個體系下，非常重視和強調邏輯性，強調利用科學和嚴謹的分析方法和工具去分析、減少損失，因此推行過程中，會讓團隊學習很多關于損失的分析模型、降低損失的方法、思路，例如：loss model,BDE(故障消除）、P&S（計劃與排程）維修費的管理，P.S（問題分析）FI（重點改善），安全、質量、SS、BD等損失降低的路徑，以及記錄反饋問題的機制：Red tag(紅牌）I have a suggestion(我可創新），現場保持設備基本狀態的工具：BCCILOPL等
　　4、系統的方法，可傳承的體系，堅固的基礎?；谝陨线@些活動或體系的運行之后，整個企業始終處于PDCA的循環當中，人的素質和能力也會不斷被提升，從而讓整個企業更加健康，更具人才和成本競爭的優勢；
　　一些潛在的問題：
　　1、浮在表面，沒有沉下去。有些企業在推TPM過程中，更像是一場政治運動，企業的投入大，收益小或慢，導致公司高層可能對這套體系失去信心；
　　2、文檔性的工作較多。這一點其實跟第一條有點類似，為了展示個人的業績，花大量的經歷放在展示方面，做很多漂亮的文檔；相反對現場實際改善和產生的作用被忽略，都關注在文件、文檔上；
　　3、前期投入較大。無論是精力、決心、甚至包括資金的投入。因要建立新的體系，培訓肯定少不了；激勵制度肯定也要跟上；在損失的改善，有些是必須投入一些資金去進行技術改造，可能需要幾年才能收回投資成本，對于要快速效益的管理者，這個是一個挑戰；
　　好了，本次就先分享到這里，歡迎大家拍磚和指教！