互利共贏的供應商質量控制(2)

    根據業績考核產生的獎懲，不應僅僅流于形式，如在年終發一個獎牌，公布一個優秀供應商名單，對若干供應商進行黃牌警告。這固然是一種方式，但如果不落到實處，業績評定就會顯得很蒼白。企業可以將訂單與業績聯系起來，還可給予業績好的供應商一些政策性支持，如優先付款、優先開發新產品、實行部分產品的進廠免檢等等。
    對于契約中的懲罰性條款要注意其可操作性。如生產空調機的公司與某閥門供應商簽署協議，規定乙方（閥門供應商）的所有產品應保修五年，并規定如五年內出現質量問題的比率在0.3‰以下時，供應商為甲方免費更換不合格品；該比率為0.3‰-0.5‰時，乙方除免費更換不合格品外，還要向甲方支付10000-50000元的罰款等等。結果乙方產品在顧客手中經常出現質量問題，但甲方一直在用乙方的產品，市場返回的不合格品經過長時間使用、拆換及若干次周轉后，很多已無法確定出廠日期。企業要對市場退回的不合格品按出廠時段進行統計將浪費大量的人力，而且周期太長。這樣根據協議，企業實際上無法對供應商進行質量處罰。
     2.4契約的內容應公正、公平
     契約應是經過雙方充分協商達成的共識，不應只是一方對另一方的宣言或要求，內容要經過雙方認可和確認。另外，契約內容應涵蓋從產品開發、試制、檢驗、包裝運送到不合格品處理、售后服務的全過程，所以契約可包含多個層次，如供貨合同、質量保證協議、技術協議、售后服務協議等。
     3 檢驗—對供應商進行質量控制的基本手段
     進廠材料和外購件的檢驗和監督是保證外購材料和零件的重要手段。著名質量專家費根堡姆說：進廠材料和外購件的控制就是根據最經濟的質量水平來驗收和貯存那些質量符合要求的零件，同時強調最有時效的供應者的責任。這里首先提到的是“最經濟的質量水平”。進廠檢驗的基本目的就是防止不合格品流入生產流程造成不必要的損失，它要求與其效果相稱的最經濟的手段和資源，這對于供需雙方都是有利的。如某企業的檢驗員對所有的外購黃銅桿的外徑尺寸進行逐檢，并保留著有關黃銅桿進廠檢驗的圖表和所有詳細尺寸。圖表非常詳盡地描繪出了供應商產品質量情況，檢驗員為此付出了大量的勞動。而一年以后，卻發現所有進廠的檢驗材料中沒有一根黃銅桿是廢品。顯然，這樣的100%檢驗和詳盡的記錄與繪圖是一種浪費。退一步說，即使不進行100%檢驗，某些產品的檢驗也需要昂貴的設備和大量的檢驗工時，而偏偏供應商的檢測設備要相對先進得多，工藝簡單得多。象這種情況，可以說企業中比比皆是。其實這種狀態剛好是對供應商的不信任造成的，是質量價值鏈沒有形成或不穩定的表現。如果供需雙方以契約作為相互信任的依據，并認真履行，真正形成穩固的供應商關系，企業就可以大大減少不增值的重復檢驗勞動。當然，契約不能代表完全的信任，要保證雙方契約的效力就少不了監督。
     產品質量監督是指企業定期從供應商的產品中抽樣進行型式試驗或化驗分析的活動。例如供應商提供一種國內較先進的納米材料，這種材料只有少數國家或高校檢測中心能夠檢測，顯然，檢測費用相當昂貴。這時，就要考慮質量成本問題。企業對此種材料用量較少，如果每批都要求其提供檢測報告，對供應商將是一個極大的考驗。為減輕供應商檢測費用的壓力，又使企業確信產品質量，這時企業可以要求供應商定期或每供一定量的材料時提供一次權威檢測報告、或對供應商的生產工藝和過程進行認可。另外，關于監督抽樣（抽樣時間、地點）、檢測機構選擇、檢測費用承擔的問題雙方可在契約中加以明確規定。
     4 不合格品的判定與處理
     在與供應商長期合作的過程中，供應商提供的產品可能會出現不合格品，客觀合理地判定與處理不合格品對形成良好的供應商關系非常重要。
     4.1 不合格品的發現
     產生不合格品的因素很多，如設備損壞、原材料不合格品、工藝控制不嚴格、人員疏忽、包裝防護不夠、搬運過程的損壞、安裝調試不當等。根據不合格品產生的原因，質量責任的歸屬也不盡相同。不合格品的發現往往伴隨在產品的使用和檢驗過程中。進廠零部件經過抽樣試驗，發現達不到可接受質量水平，根據契約或協議規定拒絕接收。如果已經發現了不合格品，但達到了所要求的AQL值，該批產品可以接收。但從概率上講，該批合格產品中肯定存在不合格品。這些不合格品和后來由于企業自身搬運不當、裝配不合理及其它意外因素造成的不合格品的判定是否恰當會影響供需雙方關系。
     4.2 不合格品的質量責任
     合格與不合格品的判定應由統一的部門來實施，必要時可由供需雙方共同判定。不合格品判定時的檢驗設備與環境應該保持一致。同一塊線路板，在不同的環境溫度下，其電氣性能、抗干擾性能等可能會有較大的差別。因此，檢驗應在雙方認可的條件、方式和環境下進行。判定應該保留相應的記錄，以滿足過程中的可追溯性要求。
     同一個配套件，進廠檢驗時合格，出廠檢查時卻發現不合格品。這有可能是因為環境或其它意外因素的影響導致了產品的不合格品，也有可能是該配套件與其它配件之間的不協調。例如兩臺抽油煙機的電機，來自同一個配套廠家同的一批產品，其中一臺裝配到機器A上，發現噪聲很大。換用另一臺，“癥狀”消失。這時車間調試人員會在該臺電機上標記“噪聲大”，作為不合格品退回。但配套廠家運回電機后，重新測試，發現電機運轉平穩，無異常聲。該電機被重新裝機試驗，發現確無噪聲大的問題。而車間調試人員堅持自己的發現。經過工程人員仔細分析，原來該電機轉子的固有頻率與機器A比較接近，裝機運轉會發生諧振從而引起較大噪聲。如果把該電機重新裝到另一臺機器B上，“癥狀”就會完全消失。象這種問題，在企業中可能經常發生。如果分析不出原因，往往會造成供需雙方合作上的不愉快。如果退貨前企業經進貨檢驗部門重新檢驗確認，就可及早發現問題?；蛲ㄖ涮讖S家修改工藝，使電機頻率遠離抽油煙機的固有頻率，或遇到類似問題時車間調試、維修人員采取措施，不至于造成與供應商之間的誤會。
     4.3不合格品的處理
     對不合格品的處理不外乎報廢、返工，返修、退貨等幾種方式。不論采取哪種方式，費用的分擔肯定是雙方協調的關鍵。費用應根據不合格品比例的大小和不合格品影響程度確定，應在協議或合同的相關條款中作出明確規定。企業可利用統計方法，分析出供需雙方都可接受的不合格品比例，從而確定合理的費用分擔方式。某電器公司根據統計資料，發現外購電器配套件的投入使用合格率一般在99.66%以上，只有較少情況會低于這一數值，就在雙方簽署的協議中規定月度投入使用合格率指標為99.66%，并要求達不到該指標的供應商多負擔不合格品的處理費用。
     5 供應商的業績評定與動態管理
     供應商作為產品實現的重要資源之一必然要講求其有效性。2000版ISO9000標準就把管理體系的有效性作為一個重點來考慮，因此對供應商進行業績評定十分重要，它是進行動態管理、擇選劣汰的依據。
     5.1評定方法
     (1) 按照采購要求，對關鍵材料、主要材料和次要材料定期進行質量缺陷分級評定。規定關鍵參數的缺陷分記為3分，主要缺陷為2分，次要缺陷為1分。一批材料中根據規定的抽樣方法最大分數為6分。質量工程師據此對供應商進行等級評定，并向供應商發出通知。這種方法操作簡單，節省人力，但評價指標偏少。
     (2) 質量工程師不但收集每一供應商的月度投入使用合格率，而且定期調查供應部門和銷售部門的主管，對該供應商的質量穩定性、售后服務水平和供貨及時性、供貨量的保證能力進行綜合評價。例如采用滿分為100的評價體系，各分項滿分分別規定為：體系完善程度及有效性10分，年度平均投入使用合格率30分，全年批次合格率25分，供貨及服務25分，顧客反饋質量10分。經過充分收集資料，并調查分析后，給出每一供應商綜合評分根據得分的高低評出優劣。這種方法可比較全面準確地反映供應商的綜合實力。但由于此種方法耗時耗力較多，所以只適合于進行較長周期的評定，如年終評定。
     5.2 動態管理

   根據業績記錄，定期對所有供應商進行動態分級評定。將所有供應商劃分為A、B、C、D四級，根據材料價值、質量要求、加工難易程度、社會供應狀況等因素確定供應商定點個數。定點個數為1的A類供應商，訂單分配為100%；定點個數為1的B類供應商，訂單分配為100%，但需開發該材料的新供應商；定點個數為2的A、B類供應商分別分配訂單60%和40%；定點個數為3的A、B、C類供應商分別分配訂單55%、30%和15%；D類供應商應被淘汰。這種分級評定與管理將供貨訂單與供應商績效、材料分級結合起來，使訂單的分配比較科學合理。當然，這種方法對企業管理的整體水平也提出了很高的要求。
   6 結論
   隨著企業越來越專注于自身具有核心競爭力的領域，企業與供應商的聯系就越來越密切，優秀供應商是企業的重要資源，在對供應商進行質量控制的同時如何與之建立互利共贏的關系是企業能否取得成功的關鍵。因此，對供應商的質量控制需要遵循互利共贏的原則，來選擇優秀供應商，通過契約來確立互利共贏的關系，通過質量驗證來保證契約的落實，通過合理的責任分擔來保護雙方的利益，通過業績評定和動態管理增強與優秀供應商的互利共贏關系。
     參考資料
    1．上海質量管理科學研究院. 上海企業質量管理現狀及其展望—21世紀上海企業質量管理發展戰略研究報告. 2000年北京國際質量高層論壇發表論文集.
    2. 溫德成, 宋孔杰. 外購件的質量評價與供應商選擇. 世界標準化與質量管理.